Glaskunst kent twee hoofdvormen:

geblazen glas en fusion glas.


Geblazen glas:

         
Het is en blijft een vreemd idee dat glas, waarvan zulke mooie objecten gemaakt worden, eigenlijk niet veel meer is dan gesmolten zand (silicium),
       weliswaar in combinatie met andere grondstoffen 
(kalk en soda of potas) en metaaloxides, maar toch in hoofdzaak gezuiverd speciaal zand.
       Glas of kristalglas (waarbij lood is toegevoegd aan de glasmassa waardoor de bekende glans en helderheid ontstaat), een bizar maar uniek materiaal.

Zoals bijna iedereen weet wordt glas geblazen middels een metalen blaaspijp, waarmee lucht in het daaraan hangende bolletje glas geblazen wordt. Dit glas wordt heel lang verhit tot ca. 1500 graden, waarna (na afkoeling tot ca. 1100 graden) met de blaaspijp een “klodder” glas uit de oven getrokken wordt, het zogenaamde “keien”. Dan wordt er door de pijp lucht in dit bolletje geblazen waardoor het groter wordt. Tegelijk wordt er model in het bolletje gebracht, dit kan uit de vrije hand, maar ook in een speciale nat gehouden mal. Meer weten? Op Wikipedia.nl staat een uitgebreide en interessante technische beschrijving, trefwoord "glasblazen"'.
Het is onvoorstelbaar wat er door een ervaren meester-glasblazer allemaal met dit bolletje gedaan kan worden. Het lijkt weliswaar een eenvoudig procedé, maar niets is minder waar. Er zijn de laatste eeuwen zo veel nieuwe vindingen en toepassingen gevonden om dit procedé te vervolmaken, dat je wel van zeer hoge huize moet komen om dit allemaal te beheersen. Bovendien is glasblazen een zeer arbeidsintensief en zwaar beroep, waarbij men ook nog eens uren voor een oven staat waar een temperatuur uitkomt van meer dan duizend graden, en dat is heel erg zwaar! In Nederland is dit mooie beroep helaas vrijwel uitgestorven, maar in de meeste Oost-Europese landen wordt dit bijzondere ambacht nog zeer hoog gewaardeerd en wordt er met groot respect opgezien naar een meester-glasblazer. Glasblazers werken in teamverband, zodat ze elkaar af kunnen lossen om niet constant aan die verzengende hitte blootgesteld staan. Dit teamverband is erg belangrijk, want ieder lid moet volledig op de ander kunnen rekenen en de teamleden moeten voor de volle honderd procent op elkaar ingesteld zijn. De één kan niet zonder de ander, want het proces mag nooit te lang onderbroken worden omdat het glas dan gaat stollen en niet meer te verwerken is. Dus als één teamlid het glas vormt, kan een andere glasblazer een extra bewerking uitvoeren zoals knippen of een bolletje van een andere kleur toevoegen, enz. Op die manier kan men perfect samenwerken en rouleren om de grote hitte te verdragen zonder onnodige gezondheidsrisico's.
  De techniek van het glasblazen is al twee duizend jaar oud en is weliswaar vervolmaakt, maar niet echt veranderd gedurende al die eeuwen, behalve in de laatste decennia waar het (aard)gas als brandstof haar intrede deed. Door deze nieuwe brandstof kunnen de temperaturen veel nauwkeuriger geregeld worden en is men niet meer afhankelijk van hout als brandstof met alle ellende voor het milieu. Er zijn wel pogingen gedaan om het blaasproces te automatiseren, maar tot nu toe heeft dat niet tot bevredigende resultaten geleid, behalve misschien bij massaproductie waar niemand (althans wij zeker niet) op zit te wachten. Al onze geblazen glasobjecten zijn dan ook gegarandeerd mondgeblazen en handmatig bewerkt.
Aangezien hout vroeger bijzonder belangrijk was voor de glasnijverheid, niet alleen voor het stoken van de oven, maar ook om potas te maken (product, gemaakt uit houtskool om de smelttemperatuur van het glas te verlagen, kijk op “Wikipedia.nl”  onder “potas”), waren de meeste “glashütte” gevestigd in zeer bosrijke gebieden. Om deze potas te maken was zelfs nog veel meer hout nodig dan voor het stoken van de oven. Veel glashütte waren met opzet daarom zo klein dat ze na rondom de “hütte” het bos gekapt te hebben gewoon verkasten naar een plek 20 of 30 km. verder. Zo zijn hele bospercelen vernietigd, totdat gelukkig in de 19e eeuw alternatieve methodes gevonden werden om deze potas te vervangen, waarna ook de olie en later het (aard)gas kwamen om de oven te stoken, zodat de bossen enige kans kregen om zich te herstellen. Toch zie je nog vaak in deze gebieden dat er vroeger veel kaalslag is geweest. Deze gebieden lagen vooral in Duitsland (Hartz, Zwarte Woud, Thüringen en Beierse Woud), Tsjechië (Bohemen), Slowakije en vooral Zuid + Zuidoost Polen, waar nog altijd de meeste en vaak ook beste glasblazerijen gevestigd zijn. Helaas hebben veel bekende glasblazerijen hun deuren moeten sluiten wegens de sterk teruggelopen vraag vanuit de USA wegens de recente financiële crisis, en de direct na het Millenium waanzinnig opgelopen gasprijs vanuit Rusland, waardoor de belangrijkste hittebron vrijwel onbetaalbaar werd. 

                                                                                                                  
                                           Fusionglas

             

                                            

Fusionglas is eigenlijk de oudste manier van glas bewerken, duizenden jaren geleden bij toeval ontdekt en tot kort voor onze jaartelling zelfs de enige manier. Het grote verschil met geblazen glas zit in het gebruikte materiaal, dat bij geblazen glas bestaat uit gesmolten glas in vloeibare vorm, terwijl bij fusionglas vlakglas in koude toestand gebruikt wordt. Dit glas wordt samengevoegd met andere delen glas in een andere kleur, en soms zelfs met bepaalde metalen deeltjes zoals bladkoper, zilver, ijzergaas, enz. Dit samenvoegen of fuseren gebeurt bij temperaturen van ruim 800 graden Celsius, waarbij de diverse materialen versmelten ofwel fuseren tot een geheel nieuw en origineel fusion glasobject. Na de uitvinding van de blaaspijp (ca. 2e eeuw voor Christus) waardoor het glasblazen ontstond, verdween de toen nog zeer eenvoudige voorloper van de fusion techniek vrijwel geheel. Pas in de tweede helft van de 20e eeuw kwam deze techniek, dankzij de ontwikkelingen vanuit de Art Nouveaux, de Art Déco, en de daaruit voortvloeiende moderne kunst, weer in de mode, zij het weliswaar nog mondjesmaat bij slechts enkele kunstenaars en alternatieve ambachtslieden. Al die eeuwen tussen de uitvinding van de blaaspijp en de recente vijftiger jaren (ruim twee millennia), werd er vrijwel alleen maar geblazen glas gemaakt en was er geen sprake van fusion technieken op het gebied van de kunstzinnige glasnijverheid. Gelukkig is deze veelzijdige techniek weer in ere hersteld en wordt ze vandaag de dag gebruikt om de mooiste objecten te creëren, waarbij de mogelijkheden en toepassingen vrijwel onbeperkt zijn, behalve cilindrische vormen zoals een ronde of ovale vaas. Vazen worden meestal in twee delen gemaakt, waarna deze aan elkaar gemonteerd worden, zodat er een cilindrische vaas ontstaat die helaas niet altijd gegarandeerd waterdicht is.   Er worden bij de fusion techniek verschillende soorten/kleuren glas of andere materialen versmolten tot één geheel. Dit gebeurt in een “kiln”, een speciaal hiervoor ontworpen oven. Eerst worden de te gebruiken delen glas of de glaskorrels in het gewenste patroon handmatig en zeer nauwkeurig op de basisplaat van speciaal glas geplaatst. Alle glasdelen of met poeder “geschilderde” motieven moeten voor het sluiten van de oven aangebracht worden. Als alle ingrediënten op de juiste plaats liggen, wordt de oven gesloten en worden ze bij een temperatuur van ruim 800 graden versmolten tot het gewenste resultaat. Tijdens dit proces kan er niets meer aan het object veranderd worden zonder het gevaar van schade door bv. het openen van de oven. Na het versmelten moet het object zeer langzaam afkoelen in de oven, wat vele uren duurt omdat schade bij een versneld proces vrijwel zeker is. Daarna wordt het object vanuit de oven op een keramische mal in de gewenste vorm geplaatst. Daarna wordt het terug geplaatst in de oven zodat het bij een temperatuur van ca. 600 graden de vorm van de mal aanneemt omdat het zacht geworden glas door het eigen gewicht in de zelf gemaakte mal zakt. Nu lijkt de fusionglas techniek eenvoudig, maar dat is het absoluut niet omdat de verschillende materialen elk een eigen smelt- en stollingstemperatuur hebben, zodat zeer nauwkeurig berekend moet worden op welke temperatuur de oven afgesteld dient te worden. Ook de afkoeling moet uiterst gecontroleerd verlopen, want zelfs bij de geringste temperatuurafwijking kunnen de onderlinge spanningen tussen de gebruikte materialen zo oplopen dat het voorwerp spontaan scheurt of zelfs uit elkaar spat.